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印刷壓力弱造成版面墨層發花

編輯:大連洋捷印刷有限公司  時間:2013/02/21  字號:
摘要:印刷壓力弱造成版面墨層發花

    彩色印刷品版面墨層的均勻程度如何,直接反映出產品質量的憂劣。尤其是多色套印的包裝裝潢印刷品,多是采用大面積版面作襯底,其印刷受墨量大,如果沒有很好地掌握工藝技術關,難以印出平服而又均勻的墨層,也就達不到理想的效果。一件優質的彩印產品,外觀上應給人們視覺上以美的感受。這個美感首先從印品墨展的光亮度和均勻度感受到。有的操作者由于工藝實踐經驗不足,為了克服版面墨層不均、發花現象,往往盲目加大輸墨量來滿足印品墨層光亮和厚實的視覺效果,以致發生了印品墨層過底、印跡不牢及墨膜晶化等不良后果,這正是工藝操作技術上的失誤,必須引起注意。下面就墨層發花的幾種情況作分析:

    一、印刷紙張施膠度不均衡,紙面光滑度差引起的版面墨層發花

    工藝實踐表明,紙質粗糙吸墨量就大。當印刷表面平滑度差的紙張時。版面墨層就容易出現發花現象。這是由于紙張纖維交織產生一定的間隙,沒有很好地被涂布層均勻覆蓋。這樣,壓印時紙面與印版表面的油墨層間存有接觸不良狀,在這種情況下,若認為是版面供墨量不足而盲目加大輸墨量,勢必會產生印品粘臟故障,是不可取的。而應該通過適當增加印刷壓力.使平滑度不良的紙張與版面油墨層間,實現均勻、充足的壓印接觸條件,從而達到較好地消除印品版面墨層發花現象,確保印刷墨層均勻又平服。

    二、印版底托不夠堅實,印刷壓力弱造成的版面墨層發花

    就凸印圖版印刷工藝而言,采用什么樣的底托粘版,對印刷墨層的轉移關系很大。試驗和工藝實踐清楚表明,傳統落后的膠合板充作印版底托,不僅存在著諸多弊端(如印版耐印率低、套印不準等),而且也容易產生墨層轉移不良現象,引起版面墨層不均、不足情況發生。這主要是因為木底托本身不夠堅固,壓縮變形可能性大,造成了印刷壓力不穩定,版面上的油墨層不能均勻轉移到印張上,這種情況往往容易使人誤認為是供墨不足。另一方面,由于木底托平整度較差,不能滿足版面正常受墨和傳墨。如用一塊多層膠合板作底托,打出實地樣張時,往往整個版面墨層厚薄差異很大,有的版面部位墨色明顯發花,有的部位墨色乍看起來稍偏淡,給人以輸墨不足布墨不均的假象。而加大輸墨量后,版面墨色偏淡部位,視覺效果是好了一些,但這樣做也很容易引起粘臟產品,并會產生疊印等不良弊病,切不可取。最好的辦法,除認真把好墊版操作技術關外,對于印刷較大面積的圖版,如幅面在16開以上的,宜采用平整度好又較堅實的金屬性版托,可較好地防止版面墨色發花的現象。

    三、膠輥偏硬或墨輥位置調節不良,傳墨布墨不均造成的版面墨層發花

    彩色印刷通常都是些版面大,吸墨量多的多色套印產品,而大版面印刷要取得均勻又適度的油墨涂層,膠輥偏硬的話,無法實現均勻的傳墨和布墨,因為膠輥硬其粘性就弱,不利于傳墨。另一方面,傳墨輥、勻墨輥和著墨輥,分別不能較好地與墨斗鐵輥、串墨鐵輥和印版接合,也是印刷版面墨色發花的原因。對此,應逐一進行認真的分析和檢查,發現調節不良有間隙,應重新調整好消除間隙。對軸頭、軸孔磨損引起間隙,應采取修復措施。這樣才能較好避免傳墨、布墨不均引起的產品版面發花現象,確保印刷質量。

    四、油墨中防粘劑沒有攪拌均勻,引起版面親墨性弱,油墨傳遞不良導致的版面墨層發花

    印刷圖版產品,油墨中加入防粘劑后,可起到一定的防粘效果。若防粘劑用量過多,如超過4%或防粘劑在油墨中沒有攪松打勻,不能均勻地滲透到油墨中,那么顆粒粗大的防粘劑傳到版面后,影響了印版的親墨性,印刷后產品版面墨色就會呈發花狀。所以,要把好調墨工藝技術關,使用防粘劑時,應先用適量的亮光油或調墨油,把要加入墨中的防粘劑調成漿狀后,再加到油墨內,這樣具有流動性的防粘劑就較容易滲透到油墨里,不僅可收到較好的防粘效果,而且可避免印品墨層發花現象的發生。

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